Литьё корпусов и оснований промышленного оборудования
Корпус промышленного агрегата — это несущая деталь: она держит подшипниковые узлы в соосности, воспринимает рабочие нагрузки и задаёт геометрию всей машины. Литой алюминиевый корпус даёт то, что сварной не даёт: цельное тело без остаточных напряжений сварки, оребрение и приливы в нужных местах, полости и каналы внутри. Отливаем корпуса и основания массой до 490 кг — освоены корпус 245 кг и основание 440 кг — и обрабатываем их на своих портальных центрах.
Что мы отливаем
Корпуса приводных и трансмиссионных узлов с подшипниковыми гнёздами. Основания и станины агрегатов, где важна жёсткость при малой массе. Корпуса технологических машин с внутренними полостями под смазку и охлаждение. Корпусные плиты и траверсы. Корпуса компрессорных и насосных агрегатов. Корпуса специальных изделий по чертежу заказчика, включая детали с закладными стальными элементами.
Крупная отливка: что решается заранее
На корпусе массой в сотни килограммов ошибка стоит дорого, поэтому вся работа делается до заливки. Мы моделируем деталь в 3D, проверяем толщины и переходы, считаем литниково-питающую систему и расставляем прибыли и холодильники по тепловым узлам. Формы собираем из нескольких частей — на крупных корпусах это три и более полуформ, каждая со своим стержневым набором. Стенка — от 4 мм, ребро — от 3 мм при высоте до 40 мм. Такой подход даёт плотный металл в подшипниковых гнёздах и позволяет держать соосность после обработки.
Технология и точность
| Технология | Масса корпуса | Серийность | Что этим льём |
| Литьё в формы ХТС | до 490 кг | от 1 штуки | корпуса и основания агрегатов, станины, опытные образцы |
| Литьё в кокиль | от 0,1 до 20 кг | от 100 штук | серийные малые корпуса и кронштейны узлов |
Класс точности — ЛТ3–ЛТ4 при литье в ХТС (кокиль — точнее), припуски на обработку 1–3 мм. Для крупных корпусов припуск назначается по базам, чтобы обработка снимала минимум металла и не вскрывала подкорковый слой.
Обработка крупных корпусов
Габарит наших портальных центров — до 2 200 × 1 800 × 900 мм, всего в цехе восемь фрезерных станков, семь обрабатывающих центров с ЧПУ, пять из них с четвёртой осью, двухпалетный центр HECKERT CWK 630 для серийной обработки. Соосные гнёзда растачиваются с одной установки или с поворотом на четвёртой оси, что и обеспечивает соосность в пределах чертежа. Точность IT7–IT9, шероховатость Ra 1,6–6,3. Обрабатываются только отливки нашего производства: мы отвечаем и за металл, и за геометрию базы.
Приёмка ответственного корпуса
Спектральный анализ каждой плавки, механические свойства и твёрдость на образцах-свидетелях, капиллярный и ультразвуковой контроль ответственных зон, разрушающий контроль образца из партии по согласованию. Термообработка — отжиг для снятия напряжений или упрочняющая обработка по режиму. Каждая партия отгружается с паспортом качества.
Смежные разделы
Что входит в услугу
- корпуса приводных и трансмиссионных узлов с подшипниковыми гнёздами
- основания и станины агрегатов
- корпуса технологических машин с внутренними полостями
- корпусные плиты и траверсы
- корпуса компрессорных и насосных агрегатов
- корпуса с закладными стальными элементами
Материалы
- АК7ч и АК9ч для несущих корпусов и оснований
- АК12 для протяжённых тонкостенных деталей
- ВАЛ10 для корпусов с повышенными требованиями по прочности
- литейные бронзы
Технические параметры
- масса отливки до 490 кг
- стенка от 4 мм
- ребро от 3 мм при высоте до 40 мм
- класс точности литья ЛТ3–ЛТ4 при литье в ХТС, кокиль и ЛПД — точнее
- припуски на обработку 1–3 мм
- обработка до 2 200 × 1 800 × 900 мм и точение до Ø480 × 580 мм, IT7–IT9, Ra 1,6–6,3
Отрасли и заказчики
- машиностроение и трансмиссии
- энергетика
- компрессорное и насосное оборудование
- нефтегазовая промышленность
- судостроение
- редукторостроение
Нормы и стандарты
- ГОСТ 1583-93 на сплавы и отливки
- ГОСТ 26645-85 на точность отливок
- ГОСТ 25346 на допуски
- ГОСТ 2789 на шероховатость
- ГОСТ 9150 на резьбы
Сроки изготовления
опытная отливка — от 20 рабочих дней с изготовлением оснастки; повторная отливка — от 12 рабочих дней; механическая обработка — от 5 рабочих дней после литья
Процесс работы
- чертёж или 3D-модель корпуса → анализ технологичности и толщин → расчёт литниково-питающей системы и разбивка формы → изготовление модельной оснастки и стержней → литьё в ХТС → термообработка → обработка баз и расточка соосных гнёзд → контроль и неразрушающий контроль → отгрузка с паспортом качества
Почему выбирают нас
- освоены корпус массой 245 кг и основание массой 440 кг
- формы для крупных корпусов собираются из трёх и более полуформ
- обработка на портальных центрах до 2 200 × 1 800 × 900 мм
- литьё, термообработка и механическая обработка на одной площадке в Наро-Фоминске
- спектральный анализ каждой плавки
- капиллярный и УЗ контроль
Частые вопросы
Корпус какой массы вы отливаете?
До 490 кг. Освоены корпус 245 кг и основание 440 кг, для таких деталей форма собирается из трёх и более полуформ.
Обрабатываете ли крупный корпус целиком?
Да, портальные центры берут габарит до 2 200 × 1 800 × 900 мм, соосные гнёзда растачиваются с одной установки или с поворотом на четвёртой оси.
Можно ли залить в корпус стальные элементы?
Да, закладные стальные втулки и переходники заливаются в тело отливки в форме.
Литой корпус вместо сварного — что даёт?
Цельное тело без напряжений сварки, оребрение и приливы там, где они нужны, внутренние полости под смазку и охлаждение, и повторяемость от детали к детали при серийном заказе.
Готовы разместить заказ?
Оставьте заявку — менеджер свяжется с вами в течение 1 рабочего дня и подготовит коммерческое предложение.
