Технические возможности производства

Технология

Литье в формы из холодно-твердеющей смеси (литье ХТС)

Данный вид литья предназначен для изготовления заготовок деталей (отливок). Расплавленный металл заливается в твердую разовую форму. Обычно отливки требуют последующей механической обработки. Читайте подробнее о литье ХТС на отдельной странице. Литье осуществляется из алюминиевых сплавов и медных сплавов (бронза, латунь).


Литье в кокиль

Данный вид литья предназначен для серийного изготовления отливок. Расплавленный металл заливается в свободную металлическую форму под действием силы гравитации. Кокильное литье осуществляется из алюминиевых сплавов и бронзы.

Характеристики отливок из алюминиевых сплавов

Масса отливки от 0,5 до 490 кг

Минимальная толщина стенки 4 мм. Если стенка тоньше, в отливке на нее добавляется припуск. Для отливок массой менее 0,5 кг возможно изготовление 2-х либо 4-х местной оснастки. Максимальная масса литья - до 490 кг

Материал — сплавы алюминия по ГОСТ 1583-93

Используются только литейные алюминиевые сплавы, такие как АК12, АК12пч, АК7ч, АК7П, АК9ч, АМ4,5Кд (ВАЛ10), АК5М, АК12М2 и другие. Более 80% литья выпускается из сплавов АК7ч и АК9ч. Это универсальные сплавы с хорошими литейными свойствами. Для получения требуемых механических свойств сплавы подвергаются термической обработке.

Точность литья до 7 класса по ГОСТ Р 53464-2009

Стандартная точность литья ХТС - 9 класс. Точность отливки зависит от числа элементов формы, их габаритов и способа сборки. За счет точности изготовления элементов модельного комплекта, качества холодно-твердеющей смеси и применения специальных приспособлений при сборке форм удается повысить класс точности литья до 7-го.

Шероховатость поверхности до Rz40 по ГОСТ 2789-73

Шероховатость поверхности зависит от конфигурации отливки и толщины стенок. Типовая шероховатость для литья ХТС определяется на уровне Rz80. Чем более технологична отливка (равномерная толщина, отсутствие острых углов и резких переходов), тем более чистая будет поверхность. В отдельных случаях достигается шероховатость до Rz20.

Припуски на механическую обработку от 1 мм, выполнение точных поверхностей без припуска

Стоимость детали складывается из стоимости литья и механической обработки. 7 класс точности и шероховатость до Rz40 обеспечивают получение поверхностей с минимальными припусками на механическую обработку. В литье выполняются сложные поверхности без припуска, что позволяет исключить дорогостоящие операции по обработке на станке с ЧПУ.

Габаритные размеры до 2,5х2,5х1,3м

Указаны максимальные габариты отливки исходя из конструктивных особенностей оборудования. Максимальная масса одного элемента песчаной формы составляет 1,5т, общее число элементов не ограничено.

Характеристики отливок из бронзы

Масса отливки от 3 до 200 кг

Для отливок массой менее 3 кг возможно изготовление многоместной оснастки.
Максимальная загрузка печи ИПУ-250М/160НГ - 300 кг по меди.

Материал — медные сплавы (бронза, латунь)

ГОСТ 493-79 Бронзы безоловянные литейные
ГОСТ 613-79 Бронзы оловянные литейные
ГОСТ 614-97 Бронзы литейные в чушках
ГОСТ 17711-93 Сплавы медно-цинковые (латуни) литейные. Марки
ГОСТ 1020-97 Латуни литейные в чушках. Технические условия

Припуски на механическую обработку от 2 мм

Припуск назначается на все обрабатываемые поверхности. Для сложных криволинейных поверхностей (например лопасти винта) назначается минимальный припуск от 2 мм.

Точность литья 9 класс по ГОСТ Р 53464-2009

Как правило, к литью из бронзы предъявляются повышенные требования по герметичности, требования по точности устанавливаются на уровне 9-11 класса. При необходимости можно увеличить точность за счет использования дополнительных элементов в оснастке.


Подготовка производства (изготовление модельного комплекта)

по 3д модели или чертежу

Технологический цикл изготовления модельной оснастки ориентирован на работу с 3д моделями. В случае необходимости 3д модель отливки разрабатывается по чертежу детали.

изготовление оснастки на станках с ЧПУ и 3д принтере

Модельная оснастка полностью проектируется в 3д и затем изготавливается на станках с ЧПУ с точностью не ниже 0,1 мм либо выращивается на 3д принтере. Изготовление формообразующих элементов вручную и ручная доводка полностью исключены.

материал оснастки: МДФ, модельные пластики, композитные материалы, силиконы

Для каждой отливки подбираются подходящие модельные материалы, часто оснастка делается комбинированной (МДФ + модельный пластик). МДФ используется с пропиткой и покраской, пластик без покрытия. В ряде случаев используются элементы оснастки из специальных силиконов.

срок подготовки производства: от 3-х недель

Подготовка производства складывается из проектирования и согласования конструкции отливки, проведения литейных расчетов, проектирования и изготовления модельного комплекта и литейных приспособлений. Для простых отливок работы выполняются за 3 недели. В отдельных случаях возможна ускоренная подготовка производства. Существенно ускоряет проведение подготовки производства наличие 3д модели детали с указанием поверхностей под обработку.
Для сложных отливок срок подготовки производства может составлять до 4-6 месяцев. Наибольшее время занимает разработка технологии: компьютерное моделирование литейных процессов и подбор оптимальных условий заливки. В результате такой разработки годные отливки чаще всего получаются с первой заливки, что существенно для крупногабаритного литья.


Литье

Максимальный объем выплавки: 16 т алюминия в месяц

Три плавильных печи позволяют одновременно заливать отливки разной массы. Производительность формовочного оборудования (до 10 т смеси в час) позволяет готовить формы ХТС в нужном объеме. Основными ограничивающими факторами являются время сушки элемента формы (от 10 до 80 минут, в зависимости от массы) и время сборки формы (от 1 минуты до нескольких часов, в зависимости от сложности). Максимальный объем выпуска отдельной позиции отливок в месяц рассчитывается индивидуально.

Максимальный объем выплавки: 24 т бронзы в месяц

Индукционная плавильная печь готовит расплав в течение 1 часа. Технология изготовления форм ХТС обеспечивает достаточный объем готовых форм для ритмичной заливки.

Размер опытной партии: 1-2 шт

Для всех новых отливок опытная партия устанавливается в размере 2 шт. Уникальные отливки могут быть выпущены в единственном экземпляре.

Серийная поставка: от 10 отливок в партии

Производство рассчитано на одновременный выпуск большого числа различных позиций. Отливки выпускаются партиями от 10 шт. Максимальная производительность в месяц рассчитывается для каждой позиции.


Термообработка

Термическая обработка по ГОСТ 1583-93

Выполняются все режимы термической обработки литейных алюминиевых сплавов. Габариты рабочей зоны 1000х1200х640 обеспечивают оптимальную загрузку для отливок среднего размера, возможна термообработка крупногабаритных отливок.

Механическая обработка

Обработка на универсальном оборудовании

Токарный и фрезерный станки обеспечивают возможность обработки деталей, не требующих высокой точности. Основное назначение участка - технологическая обрезка и предварительная механическая обработка. Возможен выпуск полностью готовых под покраску деталей с зачисткой и пескоструйной обработкой.


Развитие производства

Производство решает задачи клиентов. Имеющееся оборудование обеспечивает гибкие возможности по выпуску опытных отливок и серийному литью. При необходимости возможен запуск дополнительных производственных участков для решения нестандартных литейных задач.

Чтобы узнать больше о возможностях производства позвоните +7 (495) 215-07-22