Технические возможности производства

Минимальная толщина стенки 4 мм. Если стенка тоньше, в отливке на нее добавляется припуск. Для отливок массой менее 0,5 кг возможно изготовление 2-х либо 4-х местной оснастки. Максимальная масса литья - до 490 кг

Используются только литейные алюминиевые сплавы, такие как АК12, АК12пч, АК7ч, АК7П, АК9ч, АМ4,5Кд (ВАЛ10), АК5М, АК12М2 и другие. Более 80% литья выпускается из сплавов АК7ч и АК9ч. Это универсальные сплавы с хорошими литейными свойствами. Для получения требуемых механических свойств сплавы подвергаются термической обработке.

Стандартная точность литья ХТС - 9 класс. Точность отливки зависит от числа элементов формы, их габаритов и способа сборки. За счет точности изготовления элементов модельного комплекта, качества холодно-твердеющей смеси и применения специальных приспособлений при сборке форм удается повысить класс точности литья до 7-го.

Шероховатость поверхности зависит от конфигурации отливки и толщины стенок. Типовая шероховатость для литья ХТС определяется на уровне Rz80. Чем более технологична отливка (равномерная толщина, отсутствие острых углов и резких переходов), тем более чистая будет поверхность. В отдельных случаях достигается шероховатость до Rz20.

Стоимость детали складывается из стоимости литья и механической обработки. 7 класс точности и шероховатость до Rz40 обеспечивают получение поверхностей с минимальными припусками на механическую обработку. В литье выполняются сложные поверхности без припуска, что позволяет исключить дорогостоящие операции по обработке на станке с ЧПУ.

Указаны максимальные габариты отливки исходя из конструктивных особенностей оборудования. Максимальная масса одного элемента песчаной формы составляет 1,5т, общее число элементов не ограничено.

Для отливок массой менее 3 кг возможно изготовление многоместной оснастки.
Максимальная загрузка печи ИПУ-250М/160НГ - 300 кг по меди.

ГОСТ 493-79 Бронзы безоловянные литейные
ГОСТ 613-79 Бронзы оловянные литейные
ГОСТ 614-97 Бронзы литейные в чушках
ГОСТ 17711-93 Сплавы медно-цинковые (латуни) литейные. Марки
ГОСТ 1020-97 Латуни литейные в чушках. Технические условия

Припуск назначается на все обрабатываемые поверхности. Для сложных криволинейных поверхностей (например лопасти винта) назначается минимальный припуск от 2 мм.

Как правило, к литью из бронзы предъявляются повышенные требования по герметичности, требования по точности устанавливаются на уровне 9-11 класса. При необходимости можно увеличить точность за счет использования дополнительных элементов в оснастке.

Технологический цикл изготовления модельной оснастки ориентирован на работу с 3д моделями. В случае необходимости 3д модель отливки разрабатывается по чертежу детали.

Модельная оснастка полностью проектируется в 3д и затем изготавливается на станках с ЧПУ с точностью не ниже 0,1 мм либо выращивается на 3д принтере. Изготовление формообразующих элементов вручную и ручная доводка полностью исключены.

Для каждой отливки подбираются подходящие модельные материалы, часто оснастка делается комбинированной (МДФ + модельный пластик). МДФ используется с пропиткой и покраской, пластик без покрытия. В ряде случаев используются элементы оснастки из специальных силиконов.

Подготовка производства складывается из проектирования и согласования конструкции отливки, проведения литейных расчетов, проектирования и изготовления модельного комплекта и литейных приспособлений. Для простых отливок работы выполняются за 3 недели. В отдельных случаях возможна ускоренная подготовка производства. Существенно ускоряет проведение подготовки производства наличие 3д модели детали с указанием поверхностей под обработку.
Для сложных отливок срок подготовки производства может составлять до 4-6 месяцев. Наибольшее время занимает разработка технологии: компьютерное моделирование литейных процессов и подбор оптимальных условий заливки. В результате такой разработки годные отливки чаще всего получаются с первой заливки, что существенно для крупногабаритного литья.

Три плавильных печи позволяют одновременно заливать отливки разной массы. Производительность формовочного оборудования (до 10 т смеси в час) позволяет готовить формы ХТС в нужном объеме. Основными ограничивающими факторами являются время сушки элемента формы (от 10 до 80 минут, в зависимости от массы) и время сборки формы (от 1 минуты до нескольких часов, в зависимости от сложности). Максимальный объем выпуска отдельной позиции отливок в месяц рассчитывается индивидуально.

Индукционная плавильная печь готовит расплав в течение 1 часа. Технология изготовления форм ХТС обеспечивает достаточный объем готовых форм для ритмичной заливки.

Для всех новых отливок опытная партия устанавливается в размере 2 шт. Уникальные отливки могут быть выпущены в единственном экземпляре.

Производство рассчитано на одновременный выпуск большого числа различных позиций. Отливки выпускаются партиями от 10 шт. Максимальная производительность в месяц рассчитывается для каждой позиции.

Выполняются все режимы термической обработки литейных алюминиевых сплавов. Габариты рабочей зоны 1000х1200х640 обеспечивают оптимальную загрузку для отливок среднего размера, возможна термообработка крупногабаритных отливок.

Токарный и фрезерный станки обеспечивают возможность обработки деталей, не требующих высокой точности. Основное назначение участка - технологическая обрезка и предварительная механическая обработка. Возможен выпуск полностью готовых под покраску деталей с зачисткой и пескоструйной обработкой.